Artykuł SEO

Maszyny i urządzenia — kontrola przed rozpoczęciem pracy

Kontrola maszyny przed rozpoczęciem pracy to jeden z najważniejszych nawyków operatora. Pozwala wykryć uszkodzenia, brak osłon, wycieki, nieprawidłowe oznakowanie, problem z awaryjnym zatrzymaniem albo zagrożenie w otoczeniu, zanim dojdzie do urazu, awarii lub zatrzymania produkcji.

Temat: BHP, maszyny i urządzenia Czas czytania: ok. 11 minut Aktualizacja: 11 maja 2026

Po co kontrolować maszynę przed rozpoczęciem pracy?

Maszyna, która poprzedniego dnia działała prawidłowo, następnego dnia może być źródłem zagrożenia. Przyczyną może być zużycie części, poluzowana osłona, uszkodzony przewód, zabrudzony czujnik, wyciek, brak oznakowania, pozostawione narzędzie, niedomknięta pokrywa, zmiana ustawień albo nieporządek w strefie pracy.

Kontrola przed rozpoczęciem pracy nie jest formalnością. To szybka ocena, czy stanowisko, maszyna, narzędzia, osłony, urządzenia ochronne, zasilanie, materiały i otoczenie są gotowe do bezpiecznego użycia. Jej zakres powinien wynikać z instrukcji BHP, dokumentacji techniczno-ruchowej, oceny ryzyka, doświadczeń z awarii oraz zasad obowiązujących w zakładzie.

Najważniejsza zasada: operator nie powinien uruchamiać maszyny, jeżeli nie ma pewności, że jest sprawna, kompletna, prawidłowo zabezpieczona i użytkowana zgodnie z przeznaczeniem. Wątpliwość należy wyjaśnić przed startem, nie po uruchomieniu.
Zapobiega urazom Kontrola pomaga wykryć brak osłony, niesprawny STOP awaryjny, uszkodzone przewody, luźne elementy i inne zagrożenia.
Chroni sprzęt Wczesne zauważenie wycieku, hałasu, drgań lub luzu może zapobiec poważnej awarii i przestojowi.
Porządkuje odpowiedzialność Pracownik wie, co ma sprawdzić, komu zgłosić problem i kiedy maszyna musi zostać wyłączona z użytkowania.

Co obejmuje kontrola przed uruchomieniem maszyny?

Kontrola przedstartowa powinna być prosta, powtarzalna i dopasowana do konkretnej maszyny. Inaczej sprawdza się prasę, inaczej wózek, inaczej szlifierkę, podnośnik, wiertarkę stołową, mieszalnik, pilarkę, linię pakującą albo maszynę CNC. W każdym przypadku trzeba jednak spojrzeć na trzy obszary: maszynę, stanowisko i człowieka.

Obszar kontroli Co sprawdzić? Dlaczego to ważne?
Maszyna Stan techniczny, osłony, elementy sterownicze, przewody, wycieki, nietypowe dźwięki, oznakowanie. Uszkodzona lub niekompletna maszyna może spowodować uraz, awarię albo pożar.
Urządzenia ochronne Osłony, blokady, czujniki, kurtyny świetlne, wygrodzenia, wyłącznik awaryjny, sygnalizacja. Chronią przed dostępem do strefy niebezpiecznej i przed skutkami niekontrolowanego ruchu.
Stanowisko Porządek, oświetlenie, przejścia, podłoga, wentylacja, miejsce na materiał i odpady. Bałagan i przeszkody zwiększają ryzyko potknięcia, kolizji, błędnej obsługi i pożaru.
Narzędzia i osprzęt Uchwyty, noże, tarcze, wiertła, zawiesia, końcówki, pojemniki, elementy mocujące. Źle dobrany lub zużyty osprzęt może pęknąć, wypaść, zakleszczyć się albo uszkodzić obrabiany materiał.
Operator Uprawnienia, przeszkolenie, środki ochrony, dopasowana odzież, brak luźnych elementów ubrania. Nawet sprawna maszyna jest niebezpieczna, jeśli obsługuje ją osoba nieprzygotowana lub niewłaściwie ubrana.
Dobra praktyka: dla każdej ważnej maszyny warto mieć krótką checklistę dzienną lub zmianową. Nie musi być długa — powinna obejmować tylko te punkty, które realnie wpływają na bezpieczeństwo i niezawodność pracy.

Kontrola maszyny krok po kroku

Poniższa sekwencja sprawdza się w wielu zakładach jako uniwersalny schemat kontroli przed rozpoczęciem pracy. Szczegółowe wymagania zawsze trzeba dopasować do konkretnej maszyny, instrukcji i zasad zakładowych.

  1. Sprawdź, czy masz upoważnienie i instrukcję. Upewnij się, że maszyna jest przeznaczona do wykonywanej pracy, a ty znasz instrukcję stanowiskową, dokumentację i wymagane środki ochrony.
  2. Obejrzyj otoczenie maszyny. Usuń zbędne przedmioty, sprawdź przejścia, oświetlenie, podłoże, miejsce odkładania materiałów oraz dostęp do wyłączników, gaśnicy i drogi ewakuacyjnej.
  3. Oceń stan zewnętrzny maszyny. Zwróć uwagę na pęknięcia, luzy, brak śrub, wycieki, uszkodzone przewody, nietypowe zabrudzenia, ślady przegrzania, odkształcenia i elementy wystające.
  4. Sprawdź osłony i urządzenia ochronne. Osłony powinny być zamontowane, zamknięte, nieuszkodzone i nieominięte. Blokady, czujniki, kurtyny i wygrodzenia muszą być kompletne i nie mogą być obchodzone.
  5. Sprawdź elementy sterownicze. Przyciski, przełączniki, dźwignie i panele powinny być czytelne, dostępne i oznakowane. Szczególną uwagę zwróć na zatrzymanie normalne i awaryjne.
  6. Skontroluj narzędzia, uchwyty i osprzęt. Sprawdź, czy elementy są właściwie dobrane, zamocowane, czyste, ostre lub sprawne oraz czy nie przekroczono dopuszczalnych parametrów pracy.
  7. Przygotuj materiał i pozycję pracy. Materiał powinien być stabilny, prawidłowo zamocowany i ułożony tak, aby nie wymuszał pracy w strefie niebezpiecznej.
  8. Wykonaj próbę zgodnie z instrukcją. Jeżeli procedura to przewiduje, uruchom maszynę bez obciążenia lub w trybie testowym i obserwuj, czy nie występują nietypowe dźwięki, drgania, zapach, sygnały alarmowe lub błędy.
  9. Zgłoś nieprawidłowości przed rozpoczęciem pracy. Jeżeli zauważysz usterkę, nie uruchamiaj maszyny „na próbę”. Oznacz problem zgodnie z zasadami i poinformuj przełożonego.
Uwaga: kontrola przed rozpoczęciem pracy nie zastępuje przeglądów okresowych, konserwacji, badań technicznych ani napraw. Jest pierwszą linią obrony operatora — szybką oceną, czy maszyna jest bezpieczna tu i teraz.

Najważniejsze elementy do sprawdzenia przed startem

Lista kontrolna powinna być dopasowana do rodzaju maszyny. Poniższe obszary są jednak na tyle uniwersalne, że warto uwzględnić je przy większości stanowisk z maszynami i urządzeniami technicznymi.

1
Osłony i blokady Sprawdź, czy osłony są na miejscu, czy są zamknięte, czy nie są pęknięte, wygięte, zdjęte lub zablokowane w pozycji otwartej.
2
STOP awaryjny Upewnij się, że przycisk awaryjny jest dostępny, widoczny, niezasłonięty i nieuszkodzony. Test wykonuj tylko zgodnie z procedurą zakładową.
3
Zasilanie i przewody Sprawdź przewody, wtyczki, złącza, węże, instalację pneumatyczną, hydrauliczną i elektryczną. Zwróć uwagę na przetarcia, wycieki i luzy.
4
Narzędzia robocze Oceń tarcze, noże, frezy, wiertła, matryce, uchwyty, zawiesia i inne elementy robocze. Uszkodzony osprzęt może być równie groźny jak uszkodzona maszyna.
5
Otoczenie stanowiska Sprawdź podłogę, przejścia, oświetlenie, wentylację, miejsce na materiał, odpady i gotowe wyroby. Usuń przeszkody zanim uruchomisz maszynę.
6
Sygnalizacja i oznakowanie Sprawdź, czy znaki ostrzegawcze, tabliczki, sygnały świetlne i dźwiękowe są czytelne, widoczne i zgodne z rzeczywistym zagrożeniem.
Element Pytanie kontrolne Niepokojący sygnał
Osłony Czy wszystkie osłony są kompletne, zamknięte i stabilne? Brak osłony, prowizoryczne mocowanie, taśma, klin, odgięty element.
Elementy sterownicze Czy przyciski i przełączniki są opisane, czytelne i działają zgodnie z przeznaczeniem? Start lub stop działa z opóźnieniem, przycisk zacina się, opis jest nieczytelny.
Zasilanie Czy przewody, wtyczki, złącza i odłączniki są nieuszkodzone? Przetarcia, iskry, luźne gniazdo, ślad przegrzania, zapach spalenizny.
Hydraulika i pneumatyka Czy nie ma wycieków, pękniętych przewodów, spadku ciśnienia lub nietypowych dźwięków? Plamy oleju, syczenie, spadek siły, pęcherze na przewodzie, luźna szybkozłączka.
Narzędzia robocze Czy narzędzie jest właściwe do zadania, sprawne i prawidłowo zamocowane? Pęknięcia, stępienie, brak mocowania, bicie, zużycie, niezgodny typ narzędzia.
Stanowisko Czy operator ma wystarczającą przestrzeń i widoczność? Palety w przejściu, śliska podłoga, słabe światło, zasłonięty pulpit.

Kiedy nie wolno uruchamiać maszyny?

Nie każda usterka wygląda poważnie. Czasem zagrożenie zaczyna się od drobnego objawu: luźnej osłony, niewielkiego wycieku, nietypowego dźwięku, drgań, braku śruby, pęknięcia, zacinającego się przycisku albo komunikatu alarmowego. Jeżeli problem może wpływać na bezpieczeństwo, maszynę należy traktować jako niesprawną do czasu wyjaśnienia.

Zasada STOP: jeżeli maszyna jest uszkodzona, niekompletna, pozbawiona wymaganego urządzenia ochronnego albo jej zachowanie jest nietypowe, nie uruchamiaj jej i nie kontynuuj pracy. Zgłoś problem przełożonemu oraz zabezpiecz maszynę zgodnie z procedurą.
✕ Brakuje osłony, blokady lub innego urządzenia ochronnego.
✕ Osłona jest zdjęta, otwarta, uszkodzona albo celowo ominięta.
✕ Przycisk zatrzymania lub STOP awaryjny jest niedostępny albo uszkodzony.
✕ Widać wyciek oleju, płynu, gazu, sprężonego powietrza lub innego medium.
✕ Przewód, wtyczka, złącze lub wąż są przetarte, pęknięte lub przegrzane.
✕ Maszyna wydaje nietypowy dźwięk, nadmiernie drga albo ma zapach spalenizny.
✕ Narzędzie robocze jest pęknięte, źle zamocowane lub niezgodne z instrukcją.
✕ Na stanowisku są przeszkody, śliska podłoga albo brak bezpiecznego dostępu.
✕ Maszyna ma status „w naprawie”, „nie uruchamiać” lub brak dopuszczenia do pracy.
✕ Operator nie ma szkolenia, upoważnienia albo wymaganych środków ochrony.

Jak zgłosić nieprawidłowość?

Zgłoszenie powinno być konkretne. Warto podać nazwę maszyny, lokalizację, opis usterki, moment zauważenia, objawy, zdjęcie lub numer błędu, jeżeli procedura zakładowa na to pozwala. Nie należy usuwać usterki samodzielnie, jeżeli nie ma się upoważnienia i przygotowania do takich czynności.

Co zrobić z maszyną niesprawną?

Maszyna niesprawna powinna zostać wycofana z użytkowania, wyraźnie oznakowana i zabezpieczona przed przypadkowym uruchomieniem. W praktyce może to oznaczać tablicę „Nie uruchamiać”, blokadę zasilania, wpis w rejestrze usterek, odłączenie od źródła energii lub inne działanie przewidziane w instrukcji.

Dokumentacja, instrukcje, uprawnienia i kontrole techniczne

Kontrola przed rozpoczęciem pracy jest częścią większego systemu bezpieczeństwa. Operator sprawdza stan bieżący, ale maszyna powinna mieć także dokumentację, instrukcję, przeglądy, konserwację, historię usterek i — w przypadku urządzeń podlegających dozorowi technicznemu — odpowiednie decyzje, badania i księgę rewizyjną.

Instrukcja BHP i dokumentacja techniczno-ruchowa

Instrukcja powinna jasno wskazywać, co należy zrobić przed rozpoczęciem pracy, jak bezpiecznie wykonywać czynności, co zrobić po zakończeniu oraz jak postępować w sytuacjach awaryjnych. DTR lub instrukcja producenta określa m.in. przeznaczenie maszyny, dopuszczalne parametry, wymagania dotyczące osprzętu, konserwacji, czyszczenia, smarowania i serwisu.

Upoważnienie i szkolenie operatora

Maszynę powinny obsługiwać osoby przeszkolone i upoważnione. Przy urządzeniach szczególnych mogą być wymagane dodatkowe kwalifikacje, na przykład dla wózków jezdniowych podnośnikowych, suwnic, podestów ruchomych, żurawi lub innych urządzeń transportu bliskiego.

Kontrole wstępne, okresowe i specjalne

Niektóre maszyny wymagają kontroli wstępnej po zainstalowaniu, kontroli po przeniesieniu na inne stanowisko, kontroli okresowych oraz kontroli specjalnych po modyfikacji, dłuższym postoju, niebezpiecznym uszkodzeniu lub wypadku. Wyniki takich kontroli powinny być rejestrowane i przechowywane zgodnie z wymaganiami prawnymi oraz zasadami zakładu.

Urządzenia podlegające dozorowi technicznemu

Dla urządzeń podlegających dozorowi technicznemu sama kontrola operatora nie wystarcza do dopuszczenia sprzętu do eksploatacji. Przykładowo urządzenia transportu bliskiego mogą wymagać zgłoszenia, badania, protokołu i decyzji zezwalającej na eksploatację. Operator powinien wiedzieć, czy urządzenie ma aktualny status dopuszczenia i czy wymagane dokumenty są dostępne.

Dokument lub kontrola Kiedy ma znaczenie? Co powinien wiedzieć pracownik?
Instrukcja stanowiskowa BHP Przy każdej pracy wykonywanej na stanowisku lub przy maszynie. Gdzie jest instrukcja, co sprawdzić przed pracą, czego nie wolno robić i jak zgłaszać zagrożenia.
DTR / instrukcja producenta Przy obsłudze, ustawianiu, konserwacji, czyszczeniu i doborze osprzętu. Jakie są dopuszczalne parametry, ograniczenia i wymagane czynności kontrolne.
Lista kontrolna operatora Przed rozpoczęciem zmiany, po zmianie ustawień lub po przerwie w pracy. Jakie punkty trzeba sprawdzić i gdzie zapisać nieprawidłowości, jeśli zakład tego wymaga.
Rejestr usterek Przy zauważeniu awarii, uszkodzenia, braku osłony lub nietypowego działania. Jak opisać problem, komu go zgłosić i jak oznaczyć maszynę wyłączoną z pracy.
Dokumenty dozoru technicznego Przy urządzeniach podlegających UDT lub innym organom dozoru. Czy urządzenie ma aktualne dopuszczenie i czy nie minął termin badania lub przeglądu.
Warto zapamiętać: operator nie musi samodzielnie rozstrzygać kwestii prawnych dotyczących dopuszczenia maszyny. Musi jednak wiedzieć, że sprzętu oznaczonego jako niesprawny, wycofany, bez dopuszczenia lub w naprawie nie wolno uruchamiać.

Kontrola po zmianie ustawień, przezbrojeniu lub postoju

Szczególną uwagę trzeba zachować nie tylko na początku zmiany, ale również po zmianie ustawień, wymianie narzędzia, przezbrojeniu, czyszczeniu, konserwacji, zaniku zasilania, awarii, zatrzymaniu awaryjnym lub dłuższym postoju maszyny. W takich momentach ryzyko błędu jest większe.

Po przezbrojeniu

Należy sprawdzić, czy narzędzie jest właściwie zamocowane, czy osłony wróciły na miejsce, czy usunięto klucze, śruby, przyrządy i elementy pomocnicze oraz czy parametry pracy odpowiadają nowemu zadaniu.

Po czyszczeniu lub konserwacji

Trzeba upewnić się, że maszyna została prawidłowo złożona, zabezpieczenia są aktywne, strefa pracy jest wolna od osób i przedmiotów, a zasilanie może być przywrócone bez zagrożenia.

Po awaryjnym zatrzymaniu

Nie należy automatycznie wracać do pracy. Najpierw trzeba ustalić przyczynę zatrzymania, sprawdzić maszynę i upewnić się, że ponowne uruchomienie nie stworzy zagrożenia dla operatora ani osób w otoczeniu.

Uwaga: samo skasowanie alarmu lub odblokowanie przycisku STOP nie oznacza, że maszyna jest bezpieczna. Ważna jest przyczyna zatrzymania i stan urządzenia po zdarzeniu.

Checklista operatora przed rozpoczęciem pracy

Poniższa lista może być wykorzystana jako wzór do przygotowania zakładowej checklisty. Powinna zostać dopasowana do konkretnej maszyny, instrukcji producenta, oceny ryzyka i obowiązujących procedur.

✓ Wiem, jaką pracę mam wykonać i znam instrukcję stanowiskową.
✓ Mam wymagane szkolenie, upoważnienie i środki ochrony indywidualnej.
✓ Stanowisko jest uporządkowane, dobrze oświetlone i wolne od przeszkód.
✓ Przejścia, dostęp do pulpitu, wyłączników i sprzętu awaryjnego są drożne.
✓ Maszyna nie ma widocznych uszkodzeń, wycieków, luzów ani śladów przegrzania.
✓ Osłony, blokady, czujniki i wygrodzenia są kompletne oraz nieominięte.
✓ Elementy sterownicze są czytelne, dostępne i nieuszkodzone.
✓ STOP awaryjny jest widoczny, dostępny i sprawdzany zgodnie z procedurą.
✓ Narzędzie robocze i osprzęt są właściwie dobrane oraz zamocowane.
✓ Materiał jest stabilny, prawidłowo ułożony i nie wymaga pracy w strefie zagrożenia.
✓ Oznakowanie, sygnalizacja i komunikaty maszyny są czytelne.
✓ Wiem, komu zgłosić usterkę i kiedy przerwać pracę.

Najczęstsze błędy podczas kontroli maszyn

Największym przeciwnikiem bezpieczeństwa jest rutyna. Operator, który codziennie obsługuje tę samą maszynę, może przestać zauważać drobne zmiany: luz, wyciek, nietypowy dźwięk, brak tabliczki albo narzędzie odłożone w niewłaściwym miejscu.

  • uruchamianie maszyny bez obejrzenia osłon i strefy pracy,
  • ignorowanie małych wycieków, luzów, pęknięć i nietypowych dźwięków,
  • traktowanie checklisty jako podpisu, a nie realnej kontroli,
  • praca przy otwartej, zdjętej lub ominiętej osłonie,
  • brak sprawdzenia, czy w strefie niebezpiecznej nie znajduje się inna osoba,
  • uruchamianie maszyny po awaryjnym zatrzymaniu bez ustalenia przyczyny,
  • czyszczenie, smarowanie lub poprawianie elementów podczas ruchu maszyny,
  • używanie nieodpowiedniego albo zużytego osprzętu,
  • praca w luźnej odzieży przy elementach ruchomych,
  • niezgłaszanie usterek, bo „maszyna jeszcze działa”.
Najbardziej niebezpieczny błąd: obchodzenie zabezpieczeń, aby „przyspieszyć pracę”. Osłona, blokada, czujnik lub STOP awaryjny nie są przeszkodą w produkcji — są elementem, który ma zapobiec ciężkiemu wypadkowi.

Jak wdrożyć skuteczną kontrolę przedstartową w firmie?

Dobra kontrola przed rozpoczęciem pracy powinna być krótka, konkretna i łatwa do wykonania. Zbyt długa lista może być ignorowana, a zbyt ogólna nie wykryje realnych zagrożeń. Najlepiej tworzyć checklisty razem z operatorami, utrzymaniem ruchu, przełożonymi i służbą BHP.

  1. Wybierz maszyny wymagające checklisty. Zacznij od maszyn o największym ryzyku: z ruchomymi elementami, ciśnieniem, energią elektryczną, wysoką temperaturą, ostrymi narzędziami, udźwigiem lub transportem.
  2. Przeanalizuj instrukcję i historię usterek. Uwzględnij zalecenia producenta, DTR, ocenę ryzyka, wypadki, awarie i zgłoszenia pracowników.
  3. Ułóż krótką listę punktów krytycznych. Skup się na osłonach, sterowaniu, zasilaniu, narzędziach, wyciekach, oznakowaniu i otoczeniu.
  4. Ustal sposób dokumentowania. Dla prostych stanowisk wystarczy lista wizualna. Dla maszyn wysokiego ryzyka przydatny jest zapis w formularzu papierowym lub elektronicznym.
  5. Określ reakcję na usterkę. Pracownik musi wiedzieć, kiedy zatrzymać maszynę, jak ją oznaczyć, komu zgłosić problem i kto decyduje o ponownym uruchomieniu.
  6. Przeszkol operatorów praktycznie. Szkolenie powinno odbywać się przy konkretnej maszynie, z pokazaniem typowych usterek i miejsc kontroli.
  7. Aktualizuj checklistę. Po awarii, zmianie procesu, wymianie osprzętu, modernizacji lub wypadku sprawdź, czy lista nadal jest wystarczająca.
Praktyczny standard: jedna kartka przy maszynie z 8–12 punktami krytycznymi często działa lepiej niż rozbudowany formularz, którego nikt nie czyta. Najważniejsze jest to, aby operator naprawdę sprawdził elementy wpływające na bezpieczeństwo.

FAQ — najczęstsze pytania

Czy kontrola maszyny przed rozpoczęciem pracy jest obowiązkowa?

Zakres kontroli wynika z przepisów, instrukcji BHP, dokumentacji techniczno-ruchowej, oceny ryzyka i zasad obowiązujących u pracodawcy. Przepisy wymagają m.in. systematycznych kontroli stanu BHP, aktualnych instrukcji zawierających czynności przed rozpoczęciem pracy oraz utrzymywania maszyn w stanie sprawności i czystości. W praktyce kontrola operatora przed startem jest jednym z podstawowych sposobów spełnienia tych wymagań na stanowisku.

Kto powinien wykonać kontrolę przed uruchomieniem maszyny?

Najczęściej wykonuje ją operator lub osoba rozpoczynająca pracę na stanowisku. Przeglądy techniczne, konserwacje, naprawy i kontrole specjalistyczne wykonują natomiast osoby upoważnione i posiadające odpowiednie przygotowanie lub kwalifikacje.

Czy operator może sam naprawić drobną usterkę?

Tylko wtedy, gdy ma do tego upoważnienie, kwalifikacje i działa zgodnie z instrukcją. W przeciwnym razie powinien zatrzymać pracę, zabezpieczyć maszynę przed użyciem i zgłosić problem przełożonemu albo osobie odpowiedzialnej za utrzymanie ruchu.

Co zrobić, gdy maszyna działa, ale wydaje nietypowy dźwięk?

Nie należy ignorować nietypowego dźwięku, drgań, zapachu, wycieku ani komunikatu alarmowego. To mogą być pierwsze objawy awarii. Maszynę należy zatrzymać zgodnie z procedurą i zgłosić problem przed kontynuowaniem pracy.

Czy trzeba dokumentować każdą kontrolę przedstartową?

To zależy od rodzaju maszyny, poziomu ryzyka, instrukcji, wymagań wewnętrznych i przepisów szczególnych. Dla maszyn wysokiego ryzyka zapis kontroli jest bardzo dobrą praktyką. Dla prostszych urządzeń może wystarczyć lista kontrolna i system zgłaszania nieprawidłowości.

Czy można uruchomić maszynę bez osłony, jeśli praca potrwa tylko chwilę?

Nie. Używanie maszyny bez wymaganego urządzenia ochronnego albo przy jego nieprawidłowym stosowaniu jest niedopuszczalne. Krótki czas pracy nie zmniejsza skutków możliwego wypadku.

Co oznacza tabliczka „Nie uruchamiać”?

Oznacza, że maszyna została wyłączona z użytkowania, jest niesprawna, w naprawie albo wymaga sprawdzenia. Nie wolno usuwać takiego oznaczenia ani uruchamiać maszyny bez zgody osoby upoważnionej.

Źródła i podstawa opracowania

Artykuł ma charakter informacyjny i szkoleniowy. Nie zastępuje instrukcji stanowiskowej, oceny ryzyka, dokumentacji techniczno-ruchowej ani konsultacji z osobą odpowiedzialną za BHP, utrzymanie ruchu lub dozór techniczny w konkretnym zakładzie.

Podsumowanie

Kontrola maszyny przed rozpoczęciem pracy powinna stać się codziennym nawykiem operatora. Najważniejsze jest sprawdzenie osłon, urządzeń ochronnych, sterowania, zasilania, narzędzi, otoczenia, oznakowania, środków ochrony oraz dokumentacji wymaganej dla danego stanowiska.

Jeżeli maszyna jest uszkodzona, niekompletna, nietypowo działa albo została oznaczona jako niesprawna, nie wolno jej uruchamiać. Bezpieczna praca zaczyna się przed naciśnięciem przycisku START — od uważnego sprawdzenia, czy urządzenie i stanowisko są naprawdę gotowe do pracy.